Onlangs is in Eindhoven de eerste commerciële 3D-betonprinter van Europa officieel in gebruik genomen. De bedrijven Weber Beamix en BAM Infra gaan deze gebruiken om betonnen onderdelen voor constructiewerk te creëren. Het doel is om de technologie achter de 3D-betonprinter verder te verbeteren. De eerste bestelling voor de 3D-printer betrof vier fietsbruggen voor de provincie Noord-Holland.
Doordat met de 3D-printer beton wordt geprint in plaats van dat dit wordt gegoten, wordt er minder cement gebruikt. Dit bespaart op de uitstoot van koolstofdioxide. Ook is er geen frame nodig, waardoor er minder afval ontstaat. Bas Huysmans van Weber Beamix is enthousiast over de technologie. “Ik denk dat 3D-betonprinten een geweldige toekomst heeft. We streven er uiteindelijk naar dat we bij een bouwplaats een huis geheel kunnen printen.”
De eerste 3D-geprinte huizen worden in Eindhoven neergezet. “De eerste huizen van Project Milestone worden in elementen geprint en op locatie in elkaar gezet,” licht Marco Vink van Weber Beamix toe. “We hopen dat de laatste van de vijf huizen op locatie kan worden geprint, hoewel dat nog steeds erg lastig is. In de faciliteit waar de printer is geïnstalleerd is het altijd 18 graden en hebben we een constante vochtigheidsgraad. Op locatie heb je daar geen controle over. Als de temperatuur bijvoorbeeld onder de 5 graden valt, hardt het beton niet uit.”
De 3D-betonprinter werd ontwikkeld aan de hand van de samenwerking tussen Weber Beamix en BAM Infra. Volgens Huysmans werd er in de jaren ’90 al gewerkt met geprint beton. “Er was toen nog geen markt voor, maar 20 jaar later klopte iemand van de TU van Eindhoven aan de deur om een project met geprint beton te beginnen. Wij waren direct enthousiast.”
De persoon die aan de deur klopte was professor Theo Salet. “Vier jaar geleden deed ik onderzoek naar het 3D-printen van beton. Ik wilde dat niet alleen doen, dus zocht ik naar partners,” aldus Salet. Aan het project wordt nu meegewerkt door de TU Eindhoven, Saint-Gobain Weber Beamix, BAM Infra, Bekaert, Witteveen+Bos en Van Wijnen.
“We hebben wetenschappelijk onderzoek verricht dat direct kan worden toegepast binnen de bouwsector", legt Salet uit. “De stap tussen onderzoek en praktijk is in de bouwsector vaak erg groot. We hebben nu andersom gewerkt. Bam-Infra en Beamix waren vanaf het begin bij het onderzoek betrokken. Dit is een goed voorbeeld van hoe verschillende partijen een gemeenschappelijke grond kunnen vinden tussen productie en onderzoek. De partners waren allemaal erg geïnteresseerd in de kennis die we bij de TU Eindhoven hadden opgebouwd.”
Het onderzoek van Salet is nog lang niet over. “Er is nog steeds veel ruimte voor verbetering. De snelheid waarmee het beton wordt geprint is nog steeds veel te langzaam. Het tempo zou tien keer zo hoog moeten liggen. Ook is er nog veel ruimte voor verbetering bij het materiaal. We overwegen nieuwe betonsoorten met verschillende kleuren, verschillende soorten versterking in de structuur en lichtgewicht varianten.”
Volgens de professor vormen de partners van het onderzoek de drijvende kracht achter het project. “Ze zien de mogelijkheden van deze technologie en stimuleren ons om die mogelijkheden te ontwikkelen. Het is een gezond huwelijk tussen de industrie, de universiteit en de bouwsector,” aldus Salet.
Bron: Innovation Origins
